在工业锅炉运行过程中，经常会遇到各种各样的问题，其中水冷 壁爆管是最危险也是最经常发生的一种，严重地影响了锅炉机组的安全 稳定运行。因此，我们对于锅炉所出现的事故给予详细的分析，探索出 引发事故的最终原因，这对锅炉运行安全性和有效性的提高具备极其重大的 意义。

  事故设备为某公司的1台生产用锅炉，2012年10月安装好 并投运，型号为SZL4--AII。

  锅炉水冷壁管规格为cp51mmx3mm ,材质为20G。根据生产要 求，。由于公司锅炉管理安全意识淡薄，加之 该地区原水水质硬度偏高，从2016年4月开始，多根水冷壁管均发生 了不同程度的爆管，从而失去其应有的效力，导致公司出现计划以外的 停产。 ,最高标高34m ,爆管位置多发生在 标高为21m ~ 4m处。

  水冷壁管出现爆管的位置处于直管一段，且面向于炉内火焰面， 爆口从表面形状来看，呈现为凿槽型，从爆口看向管的内壁，腐蚀的痕 迹清晰可见，爆口附近管壁其直径没有表现出较为显著的涨粗情况。

  爆口位置其边缘的厚度由向火面的内壁开始明显变薄，最薄处仅为 ,而该水冷壁管正常厚度应为5mm ,水冷壁管背向于火焰面的 地方无显著的腐蚀情况，也未见管壁变薄。爆口断开暴露出的表面表 现为粗糙，边缘未见撕裂型剪切唇。爆口周围管壁变薄位置具有腐蚀坑 的特征，其不是均匀性的变薄，而属于溃疡性腐蚀。

  该爆管周围的水冷壁管也存在同样的溃疡性腐蚀情况。腐蚀产物 的颜色为暗黑色，水冷壁管上出现腐蚀坑的位置管壁明显较薄，与基体 金属相对比，腐蚀产物的体积变大。

  在该发生爆管的水冷壁管上进行采样，取样位置为与爆口有较远 距离的地方，对取得的样品进行化学分析。从结果中能够准确的看出，该水冷 壁管材料符合GB5310—2008《高压锅炉用无缝钢管》标准中20G化学 成分要求。

  从爆口边缘内部表面存在腐蚀坑的位置上切取一块材料作为金 相试样，并对试样的截面进行粗磨和细磨，之后采用浓度为4%的硝酸酒 精将其腐蚀使用AxioImagerA2m型蔡司显微镜和FEIQuanta450FEG 型扫描电镜进行显微组织观察分析，元素成分的分析选用 OXFORDAztecX-MAX50 型能谱分析仪。

  通过扫描电子显微镜（SEM ）对水冷壁管内壁的垢层做多元化的分析， 可见有积垢层附着于管的内壁上，且从垢层表面来看，其凹凸不平，薄 厚程度为厚，和管壁基体存在很明显的分界面，且腐蚀产物形貌展示为泥 纹状”。通过能言普仪（EDS ）对其做多元化的分析可知，垢层中含有Ca、Fe、

  通常情况下，如果是因为水冷壁管温度太高而导致的爆口，该爆 口会表现为撕裂状，有剪切唇，并会出现非常明显的塑性变形。而从此次爆 口的形貌来看，并不符合该形貌，而且腐蚀坑下金属机体显微组织中层 片状珠光体形态明显，不存在珠光体球化现象，材料组织也不存在劣化 现象，因此可排除由于温度过高而导致爆口的可能性。